工艺因素（主要是淬火加热温度、保温时间、冷却方式等因素）对淬火裂纹倾向影响较大。

1. 加热因素的影响

淬火加热温度升高，热处理应力增大，淬火马氏体组织粗化、脆化，断裂强度降低，淬裂倾向增大。

就一般钢而言，晶粒越细小，断裂抗力越高，淬裂倾向越小，相反晶粒粗化，断裂抗力下降，淬裂倾向增大。晶粒大小同淬火加热温度和淬火加热保温时间有直接关系。加热温度升高或保温时间增长，均能使晶粒粗化，因而增加淬裂倾向。

高碳钢提高淬火温度，二次碳化物逐渐溶解，奥氏体中的含碳量和合金元素含量增加，增加了淬透性和淬硬性，降低了马氏体开始转变点，这些因素也增加了淬裂倾向。随着淬火温度的提高，淬裂率直线增加。

在实际生产中，对于淬火裂纹敏感性较大的零件；应正确选择淬火温度。从防止淬裂的观点看，应尽量选用较低的淬火加热温度。

在热处理生产中，因仪表控制不当，发现加热温度过高时，对一般钢种而，则不必立即淬火，可将工件从炉中取出放在炉外冷却，当冷却到没有红色时（约500~550℃），再重新加热到正常温度淬火。这是利用正火，通过相变调整晶粒度，消除过热危害的简捷办法。

淬火开裂与选用的加热炉型有一定的关系，一般说来，真空炉、电阻炉、盐浴炉淬裂倾向性小；重油炉、柴油炉、天然气炉、燃煤炉等火焰炉淬裂倾向性大。由于后者的火焰直接加热工件，温度不均匀，且易过热，容易氧化脱碳，这是淬裂率较高的主要原因。此外，在火焰炉中，因燃烧产物中含有大量氢气，氢在高温时，易渗人钢中，助长了淬裂倾向。

2. 冷却因素的影响

淬火冷却方式不同，内应力的大小、类型和分布不同，淬火钢的组织形态不同，断裂抗力不同，因此淬裂倾向不同。

钢件加热至奥氏体状态，在淬火冷却过程中，一方面希望快速冷却，使奥氏体不会发生珠光体转变或贝氏体转变，也就是快速冷却，以躲过奥氏体等温转变图（c曲线）上的“鼻子"；另一方面希望奥氏体进人马氏体区后慢速冷却，产生马氏体转变，实现淬火。

由加热温度冷却到马氏体开始转变温度的过程中，钢的组织仍为奥氏体，奥氏体本身具有低屈服点、高塑性的特征，同时由于没有发生组织转变，因而也不会有组织应力的产生，仅仅产生热应力。因此，在这一阶段，钢件一般不会产生裂纹。

当钢件冷却到Ms点以下的温度，即钢发生马氏体相变时，体积膨胀，产生第二类畸变、第二类应力及宏观的组织应力和热应力，因而易于产生淬火裂纹。

试验研究表明，钢在马氏体转变区内缓冷可以获得碳浓度较低的马氏体，从而减少马氏体的正方度和组织应力，提高断裂抗力。需要指出的是在点以下缓慢冷却会使马氏体发生自回火，冷却速度越慢，自回火的程度越大，马氏体中的含碳量则越低。

另一方面，在马氏体区间内缓慢冷却，还能提高冷却后钢的断裂抗力，从而降低钢件的淬裂倾向。

由于在马氏体转变区间的缓慢冷却，既能降低淬火应力，又能提高钢的断裂抗力，因而马氏体等温淬火，分级淬火，水-油、水-空气双液淬火成为防止淬裂的常用工艺方法

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